中国汽车制动系统行业年会在宝丰公司顺利召开

　　本次会议围绕“科技、创新、国际化”的主题，国内外专家就制动系统发展现状和趋势，以及衬片技术、摩擦材料等技术的创新发展进行了深入探讨和交流。

挑战与机遇并存

　　“当前，我国汽车零部件部分核心技术已实现突破，自主创新体系初步形成，取得了良好成就。但也存在一些问题，比如市场竞争生态不健康、产业结构和产业环境需进一步优化。”在会议开始，中国汽车工业协会副秘书长师建华如是说。

　　作为制动器行业重要的组成部分，刹车片摩擦材料行业也不例外，同样面临着这些机遇和挑战。随着我国汽车保有量的不断增加，国内刹车片市场增长形势向好。将业务从出口市场逐渐转移到国内售后市场和国内主机市场是当前刹车片行业的发展趋势之一。切入主机市场并非易事，需要企业立足技术前沿，打造更优的产品和服务，进行差异化营销等，如此，才能抓住市场增长带来的发展机遇。

　　摩擦材料行业的后起之秀—东营宝丰汽车配件有限公司对此深有体会，在机遇面前勇于上前，加速转型升级，成立不到六年时间就成为行业的领军企业。六年间，宝丰取得的成绩可谓不菲，也是自主零部件品牌积极健康发展的缩影：自2011年成立后，宝丰相继TS16949、ISO9001质量体系认证；2015年被授予中国摩擦材料行业20强企业；2016年主导起草国家标准一项，成为省级摩擦材料技术研发中心。公司主导参与制定行业标准5项，拥有发明专利3项，实用新型专利12项......

　　“中国的本土大型刹车片企业产品质量与内在性能，已经有了质的飞跃，我们的刹车片产品已经源源不断的出口到了欧美等发达国家，可以说这些国家的后市场刹车片有60%以上是中国制造。”东营宝丰汽车配件有限公司副总经理戴书明向记者介绍，目前宝丰研制出30余种车型OEM性能刹车片和20余种售后市场AM性能刹车片。

　　虽然摩擦材料行业迎来了很大机遇，但当前行业存在的挑战也不能忽视。用鱼龙混杂，良莠不齐来形容国内目前摩擦材料行业并不为过，目前国内存在许多小型作坊式的刹车片企业，产品质量难以保证。对此，戴书明认为，针对这种局面或状态，要扭转应采取以下措施：提高摩擦产品市场的准入门槛，比如欧洲的R90市场准入规则；大幅提升产品检测设备档次，比如用1:1台架试验机取代小样试验机；严格管控严加审批摩擦产品生产许可证的颁发，可以把产品生产规模或产能做为许可证条件之一等。

　　新技术加速升级

　　会议上，多位业内人士纷纷表达了绿色环保、新型摩擦材料是未来摩擦材料技术的发展方向的看法。ITT中国有限公司客服总监崔来表示，整车技术的发展极大推动了摩擦材料的升级换代。整车的轻量化对应到刹车片上，行业目标是摩擦片未来要减轻40%左右的重量，比如将现有的钢制背板用铝制背板或合成背板代替。此外，开发定制的产品来最小化制动托滞，可有效提高燃油经济性。当下，无铜配方的摩擦材料由于环保法规的加严而成为主流趋势，“除环保外，无铜配方的摩擦片具有制动平稳、散热性能好、除锈能力较好的优势。”崔来说。

　　同时，新能源汽车的迅猛发展也将带来摩擦材料的技术和市场发展。泰明顿摩擦材料技术（上海）有限公司中国区研发总监乔治·希默表示，新能源汽车发展给制动系统提出了不同的要求，如需要摩擦材料有更长的使用寿命，对噪音的控制，进一步减少排放以避免直接和间接污染。同时，对于新能源汽车来说，摩擦材料的防腐蚀与防“睡眠”尤为重要，乔治·希默进一步解释说：“混动与电动车本身承担着一部分制动任务，当使用摩擦材料基础制动时，传统制动系统的低使用率会影响安全系数，比如无法除去被吸收的水分，刹车片内片易腐蚀。由于刹车片的‘睡眠’，摩擦系数下降。”

　　新能源车的轻量化更加紧迫，泰明顿研发的全新钛制背板使得摩擦材料获得非常大的剪切强度，因此即使在严苛的环境下也可安全驾驶。

　　对比外资产品，我国摩擦材料已经迎头赶上，在先进技术上取得了一定突破。“国内自主品牌刹车片厂商的技术水平在逐步提升，希望未来能再加快发展的步伐。”上海汽车集团股份有限公司乘用车公司技术中心（南京）底盘系统经理陶涛如是说。

　　未来，摩擦片商品化将成为必然趋势。崔来认为，随着热电学、形状记忆合金、纳米纤维以及智能材料的发展，摩擦材料将展示出更加卓越的特性，如热能电转换、热变形后恢复原状、聚合物改善机械性能、智能材料组合消除高噪音等。